Stranggießen ist eine gängige Technologie in der Metallverarbeitung, die die Umwandlung von flüssigem Metall in Halbzeuge revolutioniert hat. Das flüssige Metall erstarrt kontinuierlich, und das teilerstarrte Produkt wird aus der Gießanlage entnommen. Dadurch entfällt das Gießen einzelner Blöcke und die damit verbundenen aufwendigen Erwärmungs-, Trenn- und Formprozesse. Je nach Anwendung entstehen Brammen, Knüppel, Blöcke oder andere kontinuierliche Abschnitte zur Weiterverarbeitung. Stranggießen bietet jedoch mehr als nur hohe Fertigungsgeschwindigkeit. Ein gut konzipierter Gießprozess ermöglicht eine bessere Kontrolle der Erstarrung, gleichmäßigere Abmessungen, geringere Materialverluste und einen direkteren Weg vom flüssigen Metall zur Form, die zum Walzen, Schmieden, Bearbeiten oder für andere Weiterverarbeitungsprozesse geeignet ist. Gleichzeitig erfordert der Prozess eine sorgfältige Steuerung von Temperatur, Metallfluss, Kokillenkühlung, Entnahmegeschwindigkeit und Nachkühlung. Diese technischen Aspekte sind entscheidend für Hersteller, die eine neue Gießanlage planen oder einen Anbieter für Stranggießanlagen und -komponenten suchen. Die geeignete Konfiguration hängt von der Produktionskapazität sowie von der Legierungszusammensetzung, der Produktgeometrie, den Qualitätskriterien und dem geplanten Weiterverarbeitungsprozess ab.
Wie funktioniert das Stranggießverfahren?
Das Prinzip ist einfach, doch der Erfolg hängt von sorgfältiger Steuerung in jedem einzelnen Schritt ab. Das flüssige Metall wird aus einem Ofen oder einem Warmhaltesystem in einen Verteiler geleitet, ein Zwischengefäß zwischen der Metallzufuhr und der Gussform. Der Verteiler dient dazu, den Metallfluss zu steuern und eine gleichmäßigere Zufuhr in die Gussform zu gewährleisten.
Von geschmolzenem Metall zu einer erstarrten Hülle
Beim Einfließen des flüssigen Metalls in die wassergekühlte Form wird ihm rasch Wärme durch die Formwände entzogen. Der Strang bildet eine feste Hülle um seinen noch flüssigen Kern. Anschließend wird der Strang mit konstanter Geschwindigkeit aus der Form gezogen, wobei zusätzliche Kühlvorrichtungen weitere Wärme abführen.
Das Verfahren muss einen Kompromiss zwischen Gießgeschwindigkeit und korrekter Erstarrung darstellen. Sind Legierung und Querschnitt für das Entformen zu schnell gewählt, bildet sich die feste Schale möglicherweise nicht ausreichend aus. Unkontrollierte Abkühlbedingungen können thermische Spannungen verursachen, die zu Oberflächen- oder inneren Fehlern führen.
Daher sind die Konstruktion der Gießform und die Leistungsfähigkeit des Kühlsystems die Schlüsselelemente bei der Auswahl der Stranggießanlage.
Die Rolle des Gießrinnenbeckens und der Form
Die Gießrinne leitet nicht nur flüssiges Metall weiter. Je nach Systemauslegung kann sie zur Stabilisierung des Materialflusses beitragen, die Metallzufuhr zur Kokille steuern und die Entfernung oder Behandlung von Einschlüssen ermöglichen.
Die anfängliche Geometrie des Gussstrangs wird durch die Kokille bestimmt. Da Kupfer eine hohe Wärmeleitfähigkeit besitzt, werden für den Stahlguss häufig wassergekühlte Kupferkokillen eingesetzt. Oberflächenqualität und Schalenbildung werden durch Kokillenabmessungen, Konizität, Kühlbedingungen, Schwingungseigenschaften und Schmierung beeinflusst.
Die Bedeutung des Zusammenhangs zwischen diesen Faktoren liegt darin, dass ein im nachgelagerten Prozess beobachtetes Problem seinen Ursprung in einem vorgelagerten Prozessparameter haben kann. Eine effektive Qualitätskontrolle muss daher das gesamte Gießsystem berücksichtigen und nicht nur eine einzelne Maschinenkomponente isoliert.
Wichtigste Konfigurationen von Stranggießanlagen
Die geeignete Maschinenkonfiguration hängt von der Produktgeometrie, der Metallart, dem erforderlichen Produktionsvolumen und dem nachgelagerten Fertigungsweg ab. Eine Anlage für Flachbrammen hat andere Anforderungen als eine Anlage zur Herstellung von Knüppeln oder Brammen.
Plattenguss für Flachprodukte
Brammengießanlagen kommen häufig zum Einsatz, wenn das Gussmaterial zu Flachprodukten weiterverarbeitet werden soll. Die Größe der Bramme richtet sich nach den Spezifikationen des Walzwerks und dem gewünschten Endprodukt.
Eine Brammengießanlage muss stabile Kokillenbedingungen, eine kontrollierte Sekundärkühlung und eine zuverlässige Strangabführung gewährleisten. Die Kombination aus Gießgeschwindigkeit, Brammendicke und Wärmeabfuhr hat einen sehr relevanten Einfluss, da die innere Qualität durch Unterschiede in der Erstarrung beeinflusst werden kann.
Käufer von Projekten, die Rohmaterialien für anspruchsvolle Walzprozesse liefern, sollten nicht nur die nominelle Produktionskapazität, sondern auch die Fähigkeit der Maschine beurteilen, während langer Produktionsläufe gleichbleibende Gießbedingungen aufrechtzuerhalten.
Billet- und Bloom-Guss
Knüppelwalzen werden häufig für kleinere Querschnitte eingesetzt, aus denen Stangen, Walzdraht und andere längliche Produkte gewalzt werden können. Blockwalzen sind größer und können Material für Konstruktionsbauteile, Schienen, massive Profile und andere Anwendungen herstellen.
Die Querschnittsgröße beeinflusst den Kühlbedarf, das Erstarrungsverhalten, die Entnahmegeschwindigkeit und das Auftreten innerer Fehler. Daher muss eine Gießmaschine entsprechend dem tatsächlichen Produktspektrum und nicht nur der Gesamtproduktionskapazität ausgewählt werden.
Spezielle Gusskonfigurationen
Für einige Anwendungen sind speziellere Gießanlagen erforderlich. Dazu gehören beispielsweise gebogene oder vertikale Maschinen, Systeme mit elektromagnetischer Rührung und Kombinationen, die auf die jeweiligen Legierungs- oder Produktanforderungen abgestimmt sind.
Nach Prüfung der Legierung, des Querschnitts, der geschätzten Produktionsrate sowie der erforderlichen Folgeprozesse und der metallurgischen Qualität sollte die korrekte Konfiguration festgelegt werden. Die Maschine mit der höchsten Nennleistung ist nicht immer die technisch optimale.
Prozessparameter, die die Gussqualität steuern
Die Qualität eines Stranggussprodukts wird durch verschiedene, miteinander interagierende Prozessvariablen beeinflusst. Gießsysteme werden üblicherweise als integrierter Prozess optimiert, da die Änderung eines Parameters Auswirkungen auf andere haben kann.
Gießtemperatur und Überhitzung
Die Temperatur des flüssigen Metalls muss für die jeweilige Legierung und das Gießsystem auf einen geeigneten Bereich eingestellt werden. Eine zu hohe Temperatur kann das Erstarrungsverhalten verändern und die thermische Belastung der Anlage erhöhen, während eine zu niedrige Temperatur den Fließvorgang beeinträchtigen und die Gefahr vorzeitiger Erstarrung erhöhen kann.
Die Zieltemperatur sollte entsprechend der Legierungszusammensetzung, der Maschinenkonstruktion, der Querschnittsgröße und den Betriebsbedingungen gewählt werden, nicht nach einem einzigen universellen Wert.
Auszahlungsgeschwindigkeit
Die Abzugsgeschwindigkeit beeinflusst die Zeit für die Schalenbildung und Erstarrung. Legierungen und Maschinenkonstruktionen erfordern sehr unterschiedliche optimale Drehzahlen.
Höhere Gießgeschwindigkeiten steigern zwar den Ausstoß einer Produktionsanlage, können aber auch die Temperaturverhältnisse im Strang verändern. Ein sinnvoller Fertigungsplan stellt daher einen Kompromiss zwischen Durchsatz und der erforderlichen inneren und Oberflächenqualität dar.
Sekundärkühlung
Nachdem der Strang die Form verlassen hat, werden weitere Kühlmechanismen zur Wärmeabfuhr eingesetzt. Die Auswirkungen von Wasserdurchfluss, Sprühmuster, Kühlzonengestaltung und Temperaturverteilung auf die Erstarrung werden untersucht.
Ungleichmäßige Kühlung kann Temperaturgradienten und Spannungen hervorrufen, die zu Oberflächenrissen und anderen Qualitätsproblemen führen können. Daher sind Wartung und Prozessmanagement entscheidende Faktoren für eine gleichbleibende Düsenleistung und eine präzise Wasserdurchflussregelung.
Elektromagnetisches Rühren und sanfte Reduktion
Elektromagnetisches Rühren kann zur Steuerung des Schmelzflusses und zur Verbesserung des Erstarrungsverhaltens moderner Gießanlagen eingesetzt werden. In geeigneten Verfahren kann dynamisches Weichreduktionsverfahren angewendet werden, um die letzten Erstarrungsphasen zu regulieren und einige interne Qualitätsprobleme zu verringern.
Diese Technologien sind kein Allheilmittel für jede Gießanlage. Ihr Nutzen hängt von der Metallgüte, der Produktgeometrie, der Maschinenkonstruktion und den geforderten Qualitäten ab.
Stranggießen im Vergleich zur Blockgussfertigung
Der grundlegende Vorteil des Stranggießens liegt darin, dass es einen direkteren Weg vom flüssigen Metall zum Halbzeug ermöglicht. Im Gegensatz dazu erfordert die traditionelle Herstellung von Barren separate Formen, das Entformen der Barren, das Wiedererhitzen und weitere Verfahren, bevor das Material in den nächsten Produktionsschritt überführt werden kann.
Materialausbeute und Produktionsfluss
Beim Stranggießen wird der Strang direkt erzeugt, wodurch sich einige der Materialverluste des herkömmlichen Blockgießverfahrens reduzieren lassen. Die tatsächliche Ertragssteigerung hängt von der Metallsorte, den Produktabmessungen, den Anforderungen an die Strangzuschnitte, der Prozessauslegung und den nachgelagerten Prozessen ab.
Geringfügige Ertragssteigerungen können bei der Massenproduktion erhebliche Auswirkungen auf die Materialkosten haben. Dies ist einer der Gründe, warum das Stranggießen in der Stahl- und anderen Metallindustrien zu einem wichtigen Produktionsverfahren geworden ist.
Prozesskonsistenz
Der geregelte, stationäre Prozess gewährleistet zuverlässige Betriebsbedingungen auch bei längeren Fertigungsläufen. Automatisierte Temperaturüberwachung, Füllstandsregelung, Kühlungssteuerung und Strangüberwachung ermöglichen es den Bedienern, Abweichungen zu erkennen, bevor diese zu gravierenden Qualitätsproblemen führen.
Fehlerfreiheit ist beim Stranggießen jedoch nicht garantiert. Unzureichende Prozesskontrolle kann weiterhin Oberflächenrisse, innere Porosität, Einschlüsse, Entmischungen und Maßabweichungen verursachen. Daher müssen Anlagenkonstruktion und Betriebsprozess eng aufeinander abgestimmt sein.
Energie und nachgelagerte Verarbeitung
Das Stranggießen kann im Vergleich zu herkömmlichen Blockgießverfahren einige Aufwärm- und Handhabungsphasen eliminieren. Der gesamte Energievorteil ergibt sich aus der gesamten Fertigungskette, die Ofenbetrieb, Gießen, Wiedererwärmen, Walzen und Endbearbeitung umfasst.
Die Energieeffizienz sollte also auf Basis des gesamten Prozesses bewertet werden und nicht anhand eines einzelnen Prozentwerts als universeller Ausgangswert.
Wie wählt man einen Lieferanten für Stranggießanlagen aus?
Die Auswahl eines Anbieters beschränkt sich nicht allein auf den Vergleich der Anlagenkosten. Eine Gießanlage ist eine langfristige Produktionsanlage, und die technische Kompetenz des Lieferanten, die Fertigungsqualität, die Unterstützung bei der Inbetriebnahme und der Kundendienst können die Betriebsleistung direkt beeinflussen.
Überprüfung der technischen Leistungsfähigkeit
Ein qualifizierter Lieferant sollte in der Lage sein, das Projekt hinsichtlich der tatsächlichen metallurgischen und produktionstechnischen Anforderungen zu erörtern. Zu den wichtigen technischen Informationen gehören Legierungssorten, Produktabmessungen, geplanter Durchsatz, Gießgeschwindigkeit, Kühlanforderungen, Automatisierungsgrad und Weiterverarbeitung.
Wenn Lieferanten einen Standardentwurf vorschlagen, ohne diese Elemente sofort zu untersuchen, gehen sie nicht auf die tatsächlichen Bedürfnisse des Projekts ein.
Bewertung der Fertigung und Qualitätskontrolle
Die Fertigung sollte leistungsfähig sein und über angemessene Prüf- und Qualitätskontrollverfahren verfügen. Je nach gelieferter Ausrüstung oder Komponente können Käufer Maßprüfungen, Materialdokumentationen, Schweißprotokolle, zerstörungsfreie Prüfverfahren, Bearbeitungsprotokolle oder andere Qualitätsnachweise verlangen.
Die Dokumentation sollte bei wichtigen Anwendungen eine Nebensache sein, und die Beschaffungsteams sollten den Inspektionsbedarf vor Produktionsbeginn ermitteln.
Berücksichtigen Sie die Bereiche Engineering und Kommunikationsunterstützung.
Bei Stranggießprojekten finden sich üblicherweise technische Zeichnungen, Muster, Schnittstellen für Anlagen und kundenspezifische Bauteile. Durch die Verwendung technischer Zeichnungen und eine effektive Kommunikation mit dem Käufer kann der Lieferant das Risiko von Fehlinterpretationen während der Produktion minimieren.
Dies gilt insbesondere für multinationale Projekte, bei denen die technischen Spezifikationen, Qualitätsstandards und Dokumentationsanforderungen zwischen Käufer und Lieferant unterschiedlich sein können.
Häufige Fehler beim Stranggießen und ihre Ursachen
Die Fehlerkontrolle ist einer der wichtigsten Aspekte beim Stranggießen . Ein zuverlässiger Prozess erfordert, dass Bediener und Ingenieure beobachtete Fehler mit den Bedingungen in Verbindung bringen, die sie verursacht haben.
Oberflächenrisse
Oberflächenrisse können durch Faktoren wie thermische Spannungen, Formbedingungen, Abkühlmuster, Stahl- oder Legierungszusammensetzung und Entnahmebedingungen verursacht werden. Formoszillation und Schmierung müssen ebenfalls sorgfältig kontrolliert werden, da der Strang beim Verlassen der Form noch relativ schwach ist.
Ein sinnvoller Fehlersuchprozess sollte Temperaturaufzeichnungen, das Verhalten der Form, die Kühlleistung und die Gießgeschwindigkeit untersuchen, anstatt anzunehmen, dass jeder Riss die gleiche Ursache hat.
Innere Porosität und Schrumpfung
Innere Defekte können entstehen, wenn Gase, Schwindung oder unzureichende Zuführungsbedingungen während der Erstarrung nicht ausreichend kontrolliert werden. Der genaue Mechanismus variiert je nach Metall und Gießverfahren.
Prozessüberwachung, geeignete Schmelzbehandlung und präzise Steuerung der Erstarrung können diese Probleme reduzieren. Bei anspruchsvollen Anwendungen muss die innere Qualität gegebenenfalls auch mittels Ultraschallprüfung oder anderer geeigneter Prüfverfahren verifiziert werden.
Probleme im Zusammenhang mit Segregation und Inklusion
Chemische Entmischung entsteht, weil sich Legierungselemente während der Erstarrung nicht immer gleichmäßig verteilen. Einschlüsse können zudem die Reinheit und die nachfolgenden Eigenschaften des Gussprodukts beeinträchtigen.
Prozessbedingungen, Reinheit der Metallschmelze, elektromagnetisches Rühren, Kühlstrategie und das abschließende Erstarrungsverhalten können diese Aspekte beeinflussen. Das Qualitätsmanagement sollte daher sowohl die Schmelzaufbereitung als auch die Gießvorgänge umfassen.
Aufbau eines effektiven Qualitätskontrollprogramms
Ein Stranggießverfahren profitiert von der Kombination aus Echtzeit-Prozessüberwachung und Endproduktprüfung.
Wichtige Betriebsdaten umfassen die Temperatur des flüssigen Metalls, den Formfüllstand, die Gießgeschwindigkeit, die Kühlwasserbedingungen und weitere maschinenspezifische Parameter. Die kontinuierliche Überwachung dieser Werte hilft, ungewöhnliche Entwicklungen zu erkennen und einen gleichmäßigeren Betrieb zu gewährleisten.
Die Prüfung des Endprodukts sollte anwendungsbezogen ausgewählt werden. Je nach Produkttyp und Kundenanforderungen können Maßprüfung, chemische Analyse, mechanische Prüfung, Oberflächenprüfung, Ultraschallprüfung oder metallografische Untersuchung geeignet sein.
Ziel ist es nicht einfach, mehr Daten zu sammeln. Das Qualitätssystem sollte Prozessdaten mit messbaren Produktanforderungen verknüpfen, damit Ingenieure die Ursachen von Abweichungen identifizieren und fundierte Anpassungen vornehmen können.
Beschaffungsüberlegungen für ein neues Gießereiprojekt
Vor der Angebotsanfrage sollten Käufer eine klare technische Spezifikation erstellen. Der Lieferant sollte mindestens Angaben zum Material bzw. zur Legierung, zur Geometrie des Zielprodukts, zur Produktionskapazität, zur Betriebsumgebung, zu den Qualitätsanforderungen, zu den geltenden Normen und zum erwarteten Liefertermin enthalten.
Bei kundenspezifischen Projekten sind Zeichnungen und Muster besonders hilfreich. Sie ermöglichen es dem Lieferanten, Abmessungen, Schnittstellen, Bearbeitungsanforderungen, Materialspezifikationen und Prüfpunkte vor Produktionsbeginn zu beurteilen.
Die Kosten sollten über die gesamte Betriebsdauer des Systems betrachtet werden. Der Anschaffungspreis ist nur ein Teil der Gesamtkosten. Energieverbrauch, Wartung, Ersatzteile, Verbrauchsmaterialien, Bedienerschulungen, Ausfallzeiten und technischer Support können die Wirtschaftlichkeit des Projekts beeinflussen.
Ein Anbieter, der einen niedrigeren Anfangspreis anbietet, bietet möglicherweise nicht den besten langfristigen Nutzen, wenn die Geräte häufige Wartung erfordern oder es an ausreichendem technischen Support mangelt.
Warum ist technische Unterstützung beim Stranggießen wichtig?
Die technische Komplexität des Stranggießens macht die technische Unterstützung zu einem wichtigen Bestandteil der Lieferantenauswahl. Die Anlagen müssen innerhalb der physikalischen und metallurgischen Grenzen des verarbeiteten Materials arbeiten.
Welong gibt an, dass sein Ingenieurteam mit AutoCAD, Pro-Engineering und SolidWorks arbeitet und Kundenzeichnungen und -muster für die kundenspezifische Fertigung entgegennehmen kann. Diese Fähigkeit ist besonders nützlich, wenn ein Projekt Sondermaße oder Bauteile umfasst, die mit einem bestehenden Produktionssystem kompatibel sein müssen.
Für internationale Einkäufer bietet die Kommunikation mit den technischen Abteilungen auch die Möglichkeit, Materialspezifikationen, Toleranzen, Prüfanforderungen, Verpackung und Liefererwartungen vor Produktionsbeginn zu klären.
Fazit
Die Stranggießtechnologie bietet ein hocheffizientes Verfahren zur Umwandlung von flüssigem Metall in Halbzeuge und reduziert gleichzeitig die Anzahl der Verarbeitungsschritte im Vergleich zu vielen herkömmlichen Produktionsverfahren. Zu ihren Vorteilen zählen eine verbesserte Materialausnutzung, eine gleichbleibende Produktgeometrie, eine kontrollierte Erstarrung und ein geringerer Aufwand für die nachgelagerte Verarbeitung.
Gleichzeitig hängt die Leistungsfähigkeit einer Stranggießanlage maßgeblich von der Prozesssteuerung ab. Gießtemperatur, Abzugsgeschwindigkeit, Kokillenbedingungen, Sekundärkühlung, Reinheit des flüssigen Metalls und Erstarrungsverhalten müssen optimal aufeinander abgestimmt sein, um die geforderte Produktqualität zu erreichen. Die Anlagenauswahl sollte daher auf den gesamten Produktionsanforderungen basieren und nicht allein auf Kapazität oder Anschaffungspreis.
Für Einkaufsteams ist die Leistungsfähigkeit der Lieferanten ebenso wichtig. Technische Unterstützung, Fertigungsqualität, Prüfverfahren, Dokumentation, Kommunikation und Kundendienst tragen alle zum langfristigen Wert eines Gießereiprojekts bei. Mit entsprechender technischer Planung und Lieferantenbewertung kann das Stranggießen eine zuverlässige Grundlage für die moderne Metallverarbeitung bilden und anspruchsvolle Produktionsanforderungen in verschiedenen Industriezweigen erfüllen.
FAQ
1. Welche Metalle können mit Hilfe der Stranggießtechnologie verarbeitet werden?
Das Stranggießen findet breite Anwendung bei Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und anderen Metalllegierungen. Jedes Material erfordert jedoch spezifische Gießparameter, da Schmelztemperatur, Wärmeleitfähigkeit, Erstarrungsverhalten, Legierungszusammensetzung und Produktgeometrie erheblich variieren können. Die Anlagen sollten daher materialspezifisch ausgewählt werden, anstatt anzunehmen, eine Konfiguration sei für alle Metalle geeignet.
2. Was ist der Hauptvorteil des Stranggießens?
Der Hauptvorteil liegt in der Möglichkeit, flüssiges Metall direkt in ein kontinuierlich produziertes Halbzeug umzuwandeln. Dies reduziert die Zwischenverarbeitung, verbessert die Materialausnutzung, sorgt für gleichmäßigere Produktabmessungen und ermöglicht eine höhere Produktionseffizienz im Vergleich zu einigen herkömmlichen Verfahren mit Gussblöcken.
3. Welche Faktoren bestimmen die Qualität des Stranggießens?
Wichtige Faktoren sind die Temperatur des flüssigen Metalls, die Legierungszusammensetzung, die Formkonstruktion, die Formkühlung, die Gießgeschwindigkeit, die Nachkühlung, die Schmierung, die Formoszillation, gegebenenfalls das elektromagnetische Rühren und die Kontrolle der Reinheit des flüssigen Metalls. Die Qualität hängt auch davon ab, wie konsequent diese Parameter während der Produktion überwacht und gesteuert werden.
Können Stranggießanlagen individuell angepasst werden?
Ja. Der optimale Grad der Anpassung hängt vom Produkt, der Legierung, dem Produktionsziel, der vorhandenen Ausrüstung und dem Automatisierungsbedarf ab. Kundenspezifische Anpassungen können Formabmessungen, Kühlsysteme, Entnahmevorrichtungen, Überwachungssysteme, Schnittstellen zu anderen Anlagen oder weitere produktionsspezifische Komponenten umfassen. Technische Zeichnungen, Produktmuster und detaillierte Spezifikationen für das Stranggießen helfen uns, die Anforderungen genauer zu ermitteln. Kontaktieren Sie uns unter info@welongpost.com , um Ihre spezifischen Anforderungen zu besprechen und zu erfahren, wie unsere innovativen Fertigungsmöglichkeiten Ihre betriebliche Effizienz steigern können.
Referenzen
1. Brimacombe, JK „Die Herausforderung der Qualität in Stranggießverfahren.“ Metallurgical Transactions B, Band 30, Ausgabe 4, 1999.
2. Thomas, BG „Stranggießen von Stahl: Prinzipien und Praxis.“ Konferenzbericht der Steelmaking Conference, Iron and Steel Society, 2001.
3. Wolf, MM „Stranggießtechnologie: Aktueller Stand und zukünftige Entwicklungen.“ Journal of Materials Processing Technology, Band 155, 2004.
4. Cramb, AW „Die Herstellung, Formgebung und Behandlung von Stahl: Stranggießen.“ Association of Iron and Steel Technology, 11. Auflage, 2003.
5. Irving, WR „Kontinuierliches Gießen von Nichteisenmetallen und Legierungen.“ Chapman and Hall Materials Engineering Series, 1993.
6. Zhang, L. „Fortschrittliche Stranggießtechnologien für die Herstellung von hochwertigem Stahl.“ Internationale Konferenz über sauberen Stahl, 2007.
